വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ആമുഖം

വാൽവ് ബോഡിയുടെ കാസ്റ്റിംഗ് വാൽവ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ ഒരു പ്രധാന ഭാഗമാണ്, കൂടാതെ വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരം വാൽവിന്റെ ഗുണനിലവാരം നിർണ്ണയിക്കുന്നു. വാൽവ് വ്യവസായത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന നിരവധി കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ രീതികൾ താഴെപ്പറയുന്നവ പരിചയപ്പെടുത്തുന്നു:

മണൽ വാരൽ:

വാൽവ് വ്യവസായത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന മണൽ കാസ്റ്റിംഗിനെ വ്യത്യസ്ത ബൈൻഡറുകൾ അനുസരിച്ച് പച്ച മണൽ, ഉണങ്ങിയ മണൽ, വാട്ടർ ഗ്ലാസ് മണൽ, ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ സ്വയം കാഠിന്യം വരുത്തുന്ന മണൽ എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.

(1) ബെന്റോണൈറ്റ് ഒരു ബൈൻഡറായി ഉപയോഗിച്ചുള്ള ഒരു മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയാണ് പച്ച മണൽ.

അതിന്റെ സവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്:പൂർത്തിയായ മണൽ പൂപ്പൽ ഉണക്കുകയോ കഠിനമാക്കുകയോ ചെയ്യേണ്ടതില്ല, മണൽ പൂപ്പലിന് ഒരു നിശ്ചിത ആർദ്ര ശക്തിയുണ്ട്, മണൽ കാമ്പിനും പൂപ്പൽ ഷെല്ലിനും നല്ല വിളവ് ഉണ്ട്, ഇത് കാസ്റ്റിംഗുകൾ വൃത്തിയാക്കാനും കുലുക്കാനും എളുപ്പമാക്കുന്നു. മോൾഡിംഗ് ഉൽ‌പാദന കാര്യക്ഷമത ഉയർന്നതാണ്, ഉൽ‌പാദന ചക്രം ചെറുതാണ്, മെറ്റീരിയൽ ചെലവ് കുറവാണ്, അസംബ്ലി ലൈൻ ഉൽ‌പാദനം സംഘടിപ്പിക്കാൻ സൗകര്യപ്രദമാണ്.

അതിന്റെ ദോഷങ്ങൾ ഇവയാണ്:കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ സുഷിരങ്ങൾ, മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, മണൽ ഒട്ടിക്കൽ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, കൂടാതെ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരം, പ്രത്യേകിച്ച് ആന്തരിക ഗുണനിലവാരം, അനുയോജ്യമല്ല.

സ്റ്റീൽ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കുള്ള പച്ച മണലിന്റെ അനുപാതവും പ്രകടന പട്ടികയും:

(2) ഉണങ്ങിയ മണൽ കളിമണ്ണിനെ ഒരു ബൈൻഡറായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയയാണ്. അല്പം ബെന്റോണൈറ്റ് ചേർക്കുന്നത് അതിന്റെ ഈർപ്പ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തും.

അതിന്റെ സവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്:മണൽ പൂപ്പൽ ഉണക്കേണ്ടതുണ്ട്, നല്ല വായു പ്രവേശനക്ഷമതയുണ്ട്, മണൽ കഴുകൽ, മണൽ പറ്റിപ്പിടിക്കൽ, സുഷിരങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് സാധ്യതയില്ല, കൂടാതെ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ അന്തർലീനമായ ഗുണനിലവാരം നല്ലതാണ്.

അതിന്റെ ദോഷങ്ങൾ ഇവയാണ്:ഇതിന് മണൽ ഉണക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്, ഉൽപ്പാദന ചക്രം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്.

(3) വാട്ടർ ഗ്ലാസ് ഒരു ബൈൻഡറായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു മോഡലിംഗ് പ്രക്രിയയാണ് വാട്ടർ ഗ്ലാസ് സാൻഡ്. ഇതിന്റെ സവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്: CO2 ന് വിധേയമാകുമ്പോൾ വാട്ടർ ഗ്ലാസിന് യാന്ത്രികമായി കഠിനമാക്കാനുള്ള പ്രവർത്തനമുണ്ട്, കൂടാതെ മോഡലിംഗിനും കോർ നിർമ്മാണത്തിനും ഗ്യാസ് കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്ന രീതിയുടെ വിവിധ ഗുണങ്ങളുണ്ടാകാം, എന്നാൽ പൂപ്പൽ ഷെല്ലിന്റെ മോശം തകർച്ച, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ മണൽ വൃത്തിയാക്കുന്നതിലെ ബുദ്ധിമുട്ട്, പഴയ മണലിന്റെ കുറഞ്ഞ പുനരുജ്ജീവന, പുനരുപയോഗ നിരക്ക് തുടങ്ങിയ പോരായ്മകളുണ്ട്.

വാട്ടർ ഗ്ലാസ് CO2 കാഠിന്യം കൂട്ടുന്ന മണലിന്റെ അനുപാതവും പ്രകടന പട്ടികയും:

(4) ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ സ്വയം കാഠിന്യം വരുത്തുന്ന മണൽ മോൾഡിംഗ് എന്നത് ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ ഒരു ബൈൻഡറായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയാണ്. മുറിയിലെ താപനിലയിൽ ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ ബൈൻഡറിന്റെ രാസപ്രവർത്തനം കാരണം മോൾഡിംഗ് മണൽ ദൃഢമാകുന്നു. മണൽ പൂപ്പൽ ഉണക്കേണ്ടതില്ല എന്നതാണ് ഇതിന്റെ സവിശേഷത, ഇത് ഉൽ‌പാദന ചക്രം കുറയ്ക്കുകയും ഊർജ്ജം ലാഭിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. റെസിൻ മോൾഡിംഗ് മണൽ ഒതുക്കാൻ എളുപ്പമാണ് കൂടാതെ നല്ല വിഘടന ഗുണങ്ങളുമുണ്ട്. കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ മോൾഡിംഗ് മണൽ വൃത്തിയാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്. കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യതയും നല്ല ഉപരിതല ഫിനിഷും ഉണ്ട്, ഇത് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരം വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തും. അതിന്റെ പോരായ്മകൾ ഇവയാണ്: അസംസ്കൃത മണലിനുള്ള ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ആവശ്യകതകൾ, ഉൽ‌പാദന സ്ഥലത്ത് നേരിയ രൂക്ഷഗന്ധം, റെസിനിന്റെ ഉയർന്ന വില.

ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ ബേക്ക് ചെയ്യാത്ത മണൽ മിശ്രിതത്തിന്റെ അനുപാതവും മിശ്രിത പ്രക്രിയയും:

ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ സ്വയം കാഠിന്യമുള്ള മണലിന്റെ മിശ്രിത പ്രക്രിയ: റെസിൻ സ്വയം കാഠിന്യമുള്ള മണലുണ്ടാക്കാൻ തുടർച്ചയായ മണൽ മിക്സർ ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്. അസംസ്കൃത മണൽ, റെസിൻ, ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റ് മുതലായവ ക്രമത്തിൽ ചേർത്ത് വേഗത്തിൽ കലർത്തുന്നു. ഇത് എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും കലർത്തി ഉപയോഗിക്കാം.

റെസിൻ മണൽ കലർത്തുമ്പോൾ വിവിധ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ചേർക്കുന്നതിന്റെ ക്രമം ഇപ്രകാരമാണ്:

അസംസ്കൃത മണൽ + ക്യൂറിംഗ് ഏജന്റ് (പി-ടോലുനെസൾഫോണിക് ആസിഡ് ജലീയ ലായനി) – (120 ~ 180S) – റെസിൻ + സിലാൻ – (60 ~ 90S) – മണൽ ഉത്പാദനം

(5) സാധാരണ മണൽ കാസ്റ്റിംഗ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ:

കൃത്യമായ കാസ്റ്റിംഗ്:

സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, വാൽവ് നിർമ്മാതാക്കൾ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ രൂപഭാവ നിലവാരത്തിലും ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയിലും കൂടുതൽ കൂടുതൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തിയിട്ടുണ്ട്. നല്ല രൂപഭാവം വിപണിയുടെ അടിസ്ഥാന ആവശ്യകതയായതിനാൽ, മെഷീനിംഗിന്റെ ആദ്യ ഘട്ടത്തിനുള്ള പൊസിഷനിംഗ് ബെഞ്ച്മാർക്ക് കൂടിയാണിത്.

വാൽവ് വ്യവസായത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രിസിഷൻ കാസ്റ്റിംഗ് ഇൻവെസ്റ്റ്മെന്റ് കാസ്റ്റിംഗ് ആണ്, ഇത് ചുരുക്കത്തിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ പരിചയപ്പെടുത്തുന്നു:

(1) ലായനി കാസ്റ്റിംഗിന്റെ രണ്ട് പ്രക്രിയ രീതികൾ:

① താഴ്ന്ന താപനിലയിലുള്ള മെഴുക് അധിഷ്ഠിത പൂപ്പൽ വസ്തുക്കൾ (സ്റ്റിയറിക് ആസിഡ് + പാരഫിൻ), താഴ്ന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള വാക്സ് കുത്തിവയ്പ്പ്, വാട്ടർ ഗ്ലാസ് ഷെൽ, ചൂടുവെള്ള ഡീവാക്സിംഗ്, അന്തരീക്ഷ ഉരുകൽ, പകരുന്ന പ്രക്രിയ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച്, പ്രധാനമായും കാർബൺ സ്റ്റീലിനും കുറഞ്ഞ അലോയ് സ്റ്റീൽ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കും പൊതുവായ ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകളോടെ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ദേശീയ നിലവാരമായ CT7~9 ൽ എത്താൻ കഴിയും.

② ഇടത്തരം താപനിലയുള്ള റെസിൻ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള മോൾഡ് മെറ്റീരിയൽ, ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള വാക്സ് ഇഞ്ചക്ഷൻ, സിലിക്ക സോൾ മോൾഡ് ഷെൽ, സ്റ്റീം ഡീവാക്സിംഗ്, ദ്രുത അന്തരീക്ഷ അല്ലെങ്കിൽ വാക്വം മെൽറ്റിംഗ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച്, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത CT4-6 പ്രിസിഷൻ കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ എത്താൻ കഴിയും.

(2) നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ സാധാരണ പ്രക്രിയാ പ്രവാഹം:

(3) നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ സവിശേഷതകൾ:

①കാസ്റ്റിംഗിന് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യത, മിനുസമാർന്ന പ്രതലം, നല്ല രൂപഭാവ നിലവാരം എന്നിവയുണ്ട്.

② മറ്റ് പ്രക്രിയകൾക്കൊപ്പം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള സങ്കീർണ്ണമായ ഘടനകളും ആകൃതികളുമുള്ള ഭാഗങ്ങൾ കാസ്റ്റ് ചെയ്യാൻ സാധിക്കും.

③ കാസ്റ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾക്ക് പരിമിതികളില്ല, കാർബൺ സ്റ്റീൽ, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലോയ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം അലോയ്, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അലോയ്, വിലയേറിയ ലോഹങ്ങൾ എന്നിങ്ങനെയുള്ള വിവിധ അലോയ് മെറ്റീരിയലുകൾ, പ്രത്യേകിച്ച് കെട്ടിച്ചമയ്ക്കാനും വെൽഡ് ചെയ്യാനും മുറിക്കാനും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള അലോയ് മെറ്റീരിയലുകൾ.

④ നല്ല ഉൽപ്പാദന വഴക്കവും ശക്തമായ പൊരുത്തപ്പെടുത്തലും. ഇത് വലിയ അളവിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കാം, കൂടാതെ ഒറ്റ കഷണം അല്ലെങ്കിൽ ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപ്പാദനത്തിനും അനുയോജ്യമാണ്.

⑤ നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിനും ചില പരിമിതികളുണ്ട്, ഉദാഹരണത്തിന്: ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള പ്രക്രിയാ പ്രവാഹം, നീണ്ട ഉൽ‌പാദന ചക്രം. ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയുന്ന പരിമിതമായ കാസ്റ്റിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ കാരണം, പ്രഷർ-ബെയറിംഗ് നേർത്ത-ഷെൽ വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗുകൾ കാസ്റ്റുചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ അതിന്റെ പ്രഷർ-ബെയറിംഗ് ശേഷി വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കില്ല.

കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങളുടെ വിശകലനം

ഏതൊരു കാസ്റ്റിംഗിനും ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകും, ഈ വൈകല്യങ്ങളുടെ നിലനിൽപ്പ് കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ആന്തരിക ഗുണനിലവാരത്തിന് വലിയ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന അപകടങ്ങൾ വരുത്തും, കൂടാതെ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ ഈ വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനുള്ള വെൽഡിംഗ് അറ്റകുറ്റപ്പണികളും ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയ്ക്ക് വലിയ ഭാരം വരുത്തും. പ്രത്യേകിച്ചും, വാൽവുകൾ മർദ്ദത്തെയും താപനിലയെയും നേരിടുന്ന നേർത്ത ഷെൽ കാസ്റ്റിംഗുകളാണ്, കൂടാതെ അവയുടെ ആന്തരിക ഘടനകളുടെ ഒതുക്കം വളരെ പ്രധാനമാണ്. അതിനാൽ, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിർണായക ഘടകമായി മാറുന്നു.

വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങളിൽ പ്രധാനമായും സുഷിരങ്ങൾ, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, ചുരുങ്ങൽ പോറോസിറ്റി, വിള്ളലുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

(1) സുഷിരങ്ങൾ:വാതകം മൂലമാണ് സുഷിരങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത്, സുഷിരങ്ങളുടെ ഉപരിതലം മിനുസമാർന്നതാണ്, അവ കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ഉപരിതലത്തിനകത്തോ സമീപത്തോ ആണ് ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നത്, അവയുടെ ആകൃതികൾ കൂടുതലും വൃത്താകൃതിയിലോ ദീർഘവൃത്താകൃതിയിലോ ആയിരിക്കും.

സുഷിരങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്ന വാതകത്തിന്റെ പ്രധാന ഉറവിടങ്ങൾ ഇവയാണ്:

① ലോഹത്തിൽ ലയിച്ചിരിക്കുന്ന നൈട്രജനും ഹൈഡ്രജനും കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ഖരീകരണ സമയത്ത് ലോഹത്തിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ഇത് ലോഹ തിളക്കമുള്ള അടഞ്ഞ വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതോ ഓവൽ ആകൃതിയിലുള്ളതോ ആയ ആന്തരിക ഭിത്തികൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

②മോൾഡിംഗ് മെറ്റീരിയലിലെ ഈർപ്പം അല്ലെങ്കിൽ ബാഷ്പശീലമുള്ള വസ്തുക്കൾ ചൂടാക്കുമ്പോൾ വാതകമായി മാറുകയും ഇരുണ്ട തവിട്ട് നിറമുള്ള ആന്തരിക ഭിത്തികളുള്ള സുഷിരങ്ങൾ രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യും.

③ ലോഹം ഒഴിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, അസ്ഥിരമായ ഒഴുക്ക് കാരണം, വായു അതിൽ ഉൾപ്പെട്ട് സുഷിരങ്ങൾ രൂപപ്പെടുന്നു.

വയറിലെ വൈകല്യം തടയുന്നതിനുള്ള മാർഗ്ഗങ്ങൾ:

① ഉരുക്കുമ്പോൾ, തുരുമ്പിച്ച ലോഹ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച് ഉപയോഗിക്കുകയോ ഉപയോഗിക്കാതിരിക്കുകയോ ചെയ്യണം, കൂടാതെ ഉപകരണങ്ങളും കലശങ്ങളും ചുട്ടുപഴുപ്പിച്ച് ഉണക്കണം.

②ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ഒഴിക്കുകയും കുറഞ്ഞ താപനിലയിൽ ഒഴിക്കുകയും വേണം. വാതകം പൊങ്ങിക്കിടക്കുന്നതിന് ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ശരിയായി മയപ്പെടുത്തണം.

③ വാതക കെണി ഒഴിവാക്കാൻ ഉരുകിയ ഉരുക്കിന്റെ പ്രഷർ ഹെഡ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും ന്യായമായ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റിനായി ഒരു കൃത്രിമ വാതക പാത സ്ഥാപിക്കുന്നതിനും പകരുന്ന റീസറിന്റെ പ്രോസസ് ഡിസൈൻ ആവശ്യമാണ്.

④ മോൾഡിംഗ് വസ്തുക്കൾ ജലത്തിന്റെ അളവും വാതകത്തിന്റെ അളവും നിയന്ത്രിക്കണം, വായു പ്രവേശനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കണം, കൂടാതെ മണൽ പൂപ്പലും മണൽ കാമ്പും കഴിയുന്നത്ര ചുട്ടുപഴുപ്പിച്ച് ഉണക്കണം.

(2) ചുരുങ്ങൽ അറ (അയഞ്ഞത്):ഇത് കാസ്റ്റിംഗിനുള്ളിൽ (പ്രത്യേകിച്ച് ഹോട്ട് സ്പോട്ടിൽ) സംഭവിക്കുന്ന ഒരു സ്ഥിരതയുള്ളതോ പൊരുത്തമില്ലാത്തതോ ആയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതോ ക്രമരഹിതമായതോ ആയ അറയാണ് (കാവിറ്റി). പരുക്കൻ ആന്തരിക പ്രതലവും ഇരുണ്ട നിറവും ഇതിനുണ്ട്. ഡെൻഡ്രൈറ്റുകളുടെ രൂപത്തിൽ, ഒന്നോ അതിലധികമോ സ്ഥലങ്ങളിൽ ശേഖരിക്കപ്പെടുന്ന പരുക്കൻ ക്രിസ്റ്റൽ ഗ്രെയ്നുകൾ, ഹൈഡ്രോളിക് പരിശോധനയ്ക്കിടെ ചോർച്ചയ്ക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്.

ദ്വാരം ചുരുങ്ങാനുള്ള കാരണം (അയഞ്ഞത്):ലോഹം ദ്രാവകാവസ്ഥയിൽ നിന്ന് ഖരാവസ്ഥയിലേക്ക് മാറുമ്പോൾ വ്യാപ്ത ചുരുങ്ങൽ സംഭവിക്കുന്നു. ഈ സമയത്ത് ആവശ്യത്തിന് ഉരുകിയ ഉരുക്ക് നികത്തൽ ഇല്ലെങ്കിൽ, ചുരുങ്ങൽ അറ അനിവാര്യമായും സംഭവിക്കും. ഉരുക്ക് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ചുരുങ്ങൽ അറ അടിസ്ഥാനപരമായി തുടർച്ചയായ ഖരീകരണ പ്രക്രിയയുടെ അനുചിതമായ നിയന്ത്രണം മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്. തെറ്റായ റീസർ ക്രമീകരണങ്ങൾ, ഉരുക്കിയ ഉരുക്കിന്റെ വളരെ ഉയർന്ന പകരുന്ന താപനില, വലിയ ലോഹ ചുരുങ്ങൽ എന്നിവ കാരണങ്ങളാകാം.

അറകൾ ചുരുങ്ങുന്നത് (അയഞ്ഞത്) തടയുന്നതിനുള്ള മാർഗ്ഗങ്ങൾ:① ഉരുകിയ ഉരുക്കിന്റെ തുടർച്ചയായ ഖരീകരണം നേടുന്നതിനായി കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ പയറിംഗ് സിസ്റ്റം ശാസ്ത്രീയമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക, ആദ്യം ദൃഢമാക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ഉപയോഗിച്ച് നിറയ്ക്കണം. ②ക്രമീകൃത ഖരീകരണം ഉറപ്പാക്കാൻ റീസർ, സബ്‌സിഡി, ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ കോൾഡ് ഇരുമ്പ് എന്നിവ ശരിയായി ന്യായമായും സജ്ജമാക്കുക. ③ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ഒഴിക്കുമ്പോൾ, ഉരുകിയ ഉരുക്കിന്റെ താപനിലയും ഫീഡിംഗും ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും ചുരുങ്ങൽ അറകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് കുറയ്ക്കുന്നതിനും റീസറിൽ നിന്നുള്ള മുകളിലെ കുത്തിവയ്പ്പ് ഗുണം ചെയ്യും. ④ പകരുന്ന വേഗതയുടെ കാര്യത്തിൽ, കുറഞ്ഞ വേഗതയിൽ പകരുന്നത് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ പകരുന്നതിനേക്കാൾ തുടർച്ചയായ ഖരീകരണത്തിന് കൂടുതൽ സഹായകമാണ്. ⑸പകരുന്ന താപനില വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്. ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ചൂളയിൽ നിന്ന് പുറത്തെടുത്ത് സെഡേഷനുശേഷം ഒഴിക്കുന്നു, ഇത് ചുരുങ്ങൽ അറകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഗുണം ചെയ്യും.

(3) മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ (സ്ലാഗ്):മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ (സ്ലാഗ്), സാധാരണയായി കുമിളകൾ എന്നറിയപ്പെടുന്നു, ഇവ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കുള്ളിൽ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്ന തുടർച്ചയായ വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതോ ക്രമരഹിതമോ ആയ ദ്വാരങ്ങളാണ്. ഈ ദ്വാരങ്ങൾ ക്രമരഹിതമായ വലുപ്പങ്ങളുള്ള മോൾഡിംഗ് മണലുമായോ സ്റ്റീൽ സ്ലാഗുമായോ കലർത്തി അവയിൽ സംയോജിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. ഒന്നോ അതിലധികമോ സ്ഥലങ്ങൾ, പലപ്പോഴും മുകൾ ഭാഗത്ത് കൂടുതൽ.

മണൽ (സ്ലാഗ്) ഉൾപ്പെടുത്തലിന്റെ കാരണങ്ങൾ:ഉരുക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഒഴിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഉരുകിയ ഉരുക്കിനൊപ്പം കാസ്റ്റിംഗിലേക്ക് വ്യതിരിക്തമായ സ്റ്റീൽ സ്ലാഗ് പ്രവേശിക്കുന്നതാണ് സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലിന് കാരണം. മോൾഡിംഗ് സമയത്ത് പൂപ്പൽ അറയുടെ അപര്യാപ്തമായ ഇറുകിയതാണ് മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലിന് കാരണം. ഉരുകിയ ഉരുക്ക് പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് ഒഴിക്കുമ്പോൾ, മോൾഡിംഗ് മണൽ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ഉപയോഗിച്ച് കഴുകി കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ഉള്ളിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു. കൂടാതെ, ട്രിമ്മിംഗ്, ബോക്സ് അടയ്ക്കൽ എന്നിവയ്ക്കിടയിലുള്ള അനുചിതമായ പ്രവർത്തനം, മണൽ പുറത്തേക്ക് വീഴുന്ന പ്രതിഭാസം എന്നിവയും മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലിന് കാരണമാകുന്നു.

മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ (സ്ലാഗ്) തടയുന്നതിനുള്ള രീതികൾ:① ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ഉരുക്കുമ്പോൾ, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റും സ്ലാഗും കഴിയുന്നത്ര പൂർണ്ണമായും തീർക്കണം. ② ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് പയറിംഗ് ബാഗ് മറിച്ചിടാതിരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക, പക്ഷേ ഉരുക്കിയ ഉരുക്കിന് മുകളിലുള്ള സ്ലാഗ് ഉരുക്കിയ ഉരുക്കിനൊപ്പം കാസ്റ്റിംഗ് അറയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയാൻ ഒരു ടീപോട്ട് ബാഗ് അല്ലെങ്കിൽ താഴെയുള്ള പയറിംഗ് ബാഗ് ഉപയോഗിക്കുക. ③ ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ഒഴിക്കുമ്പോൾ, ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ഉപയോഗിച്ച് സ്ലാഗ് പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയാൻ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളണം. ④ മണൽ ഉൾപ്പെടുത്താനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നതിന്, മോഡലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ മണൽ പൂപ്പലിന്റെ ഇറുകിയത ഉറപ്പാക്കുക, ട്രിം ചെയ്യുമ്പോൾ മണൽ നഷ്ടപ്പെടാതിരിക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കുക, ബോക്സ് അടയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പൂപ്പൽ അറ ഊതി വൃത്തിയാക്കുക.

(4) വിള്ളലുകൾ:കാസ്റ്റിംഗുകളിലെ വിള്ളലുകളിൽ ഭൂരിഭാഗവും ക്രമരഹിതമായ ആകൃതികളുള്ള, തുളച്ചുകയറുന്നതോ തുളച്ചുകയറാത്തതോ, തുടർച്ചയായതോ ഇടയ്ക്കിടെയുള്ളതോ ആയ ചൂടുള്ള വിള്ളലുകളാണ്, കൂടാതെ വിള്ളലുകളിലെ ലോഹം ഇരുണ്ടതോ ഉപരിതല ഓക്സീകരണമുള്ളതോ ആണ്.

വിള്ളലുകളുടെ കാരണങ്ങൾ, അതായത് ഉയർന്ന താപനില സമ്മർദ്ദവും ദ്രാവക ഫിലിം രൂപഭേദവും.

ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ഉരുകിയ ഉരുക്കിന്റെ ചുരുങ്ങലും രൂപഭേദവും മൂലമുണ്ടാകുന്ന സമ്മർദ്ദമാണ് ഉയർന്ന താപനില സമ്മർദ്ദം. ഈ താപനിലയിൽ ലോഹത്തിന്റെ ശക്തി അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദ പരിധി കവിയുമ്പോൾ, വിള്ളലുകൾ സംഭവിക്കും. ഉരുകിയ ഉരുക്കിന്റെ ഖരീകരണ-ക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ക്രിസ്റ്റൽ ധാന്യങ്ങൾക്കിടയിൽ ഒരു ദ്രാവക ഫിലിം രൂപപ്പെടുന്നതാണ് ദ്രാവക ഫിലിം രൂപഭേദം. ഖരീകരണത്തിന്റെയും ക്രിസ്റ്റലൈസേഷന്റെയും പുരോഗതിയോടെ, ദ്രാവക ഫിലിം വികലമാകുന്നു. രൂപഭേദത്തിന്റെ അളവും രൂപഭേദ വേഗതയും ഒരു നിശ്ചിത പരിധി കവിയുമ്പോൾ, വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. താപ വിള്ളലുകളുടെ താപനില പരിധി ഏകദേശം 1200~1450℃ ആണ്.

വിള്ളലുകളെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ:

① സ്റ്റീലിലെ എസ്, പി ഘടകങ്ങൾ വിള്ളലുകൾക്ക് ദോഷകരമായ ഘടകങ്ങളാണ്, ഇരുമ്പുമായുള്ള അവയുടെ യൂട്ടെക്റ്റിക്സ് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ കാസ്റ്റ് സ്റ്റീലിന്റെ ശക്തിയും പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റിയും കുറയ്ക്കുകയും വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യുന്നു.

② സ്റ്റീലിൽ സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലും വേർതിരിക്കലും സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, അതുവഴി ചൂടുള്ള പൊട്ടൽ പ്രവണത വർദ്ധിക്കുന്നു.

③ സ്റ്റീൽ തരത്തിന്റെ ലീനിയർ ഷ്രിങ്ക്ജ് കോഫിഫിഷ്യന്റ് കൂടുന്തോറും ചൂടുള്ള വിള്ളലിനുള്ള സാധ്യതയും കൂടും.

④ സ്റ്റീൽ തരത്തിന്റെ താപ ചാലകത കൂടുന്തോറും ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കൂടും, ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടും, ചൂടുള്ള വിള്ളലുകളുടെ പ്രവണത കുറയും.

⑤ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയിൽ മോശമാണ്, ഉദാഹരണത്തിന് വളരെ ചെറിയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണുകൾ, വലിയ മതിൽ കനം അസമത്വം, വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകുന്ന കടുത്ത സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത.

⑥മണൽ പൂപ്പലിന്റെ ഒതുക്കം വളരെ കൂടുതലാണ്, കൂടാതെ കാമ്പിന്റെ മോശം വിളവ് കാസ്റ്റിംഗിന്റെ ചുരുങ്ങലിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള പ്രവണത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

⑦റൈസറിന്റെ തെറ്റായ ക്രമീകരണം, കാസ്റ്റിംഗിന്റെ വളരെ വേഗത്തിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ, റീസർ മുറിക്കുന്നതിലൂടെയും ചൂട് ചികിത്സയിലൂടെയും ഉണ്ടാകുന്ന അമിത സമ്മർദ്ദം തുടങ്ങിയ മറ്റുള്ളവയും വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനെ ബാധിക്കും.

മുകളിൽ പറഞ്ഞ വിള്ളലുകളുടെ കാരണങ്ങളും സ്വാധീന ഘടകങ്ങളും അനുസരിച്ച്, വിള്ളൽ വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഒഴിവാക്കുന്നതിനും അനുബന്ധ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്.

കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങളുടെ കാരണങ്ങളെക്കുറിച്ചുള്ള മുകളിൽ പറഞ്ഞ വിശകലനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, നിലവിലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ കണ്ടെത്തി അതിനനുസരിച്ചുള്ള മെച്ചപ്പെടുത്തൽ നടപടികൾ സ്വീകരിച്ചുകൊണ്ട്, കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾക്ക് ഒരു പരിഹാരം കണ്ടെത്താൻ കഴിയും, ഇത് കാസ്റ്റിംഗ് ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് സഹായകമാണ്.