വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ആമുഖം

വാൽവ് ബോഡിയുടെ കാസ്റ്റിംഗ് വാൽവ് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ ഒരു പ്രധാന ഭാഗമാണ്, വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം വാൽവിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം നിർണ്ണയിക്കുന്നു.വാൽവ് വ്യവസായത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന നിരവധി കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ രീതികൾ ഇനിപ്പറയുന്നവ അവതരിപ്പിക്കുന്നു:

മണൽ വാരൽ:

വാൽവ് വ്യവസായത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സാൻഡ് കാസ്റ്റിംഗിനെ വ്യത്യസ്ത ബൈൻഡറുകൾ അനുസരിച്ച് പച്ച മണൽ, ഉണങ്ങിയ മണൽ, വാട്ടർ ഗ്ലാസ് മണൽ, ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ സ്വയം കാഠിന്യമുള്ള മണൽ എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.

(1) പച്ചമണൽ ഒരു ബൈൻഡറായി ബെൻ്റോണൈറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ഒരു വാർത്തെടുക്കൽ പ്രക്രിയയാണ്.

അതിൻ്റെ സവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്:പൂർത്തിയായ മണൽ പൂപ്പൽ ഉണക്കുകയോ കഠിനമാക്കുകയോ ചെയ്യേണ്ടതില്ല, മണൽ പൂപ്പലിന് ഒരു നിശ്ചിത ആർദ്ര ശക്തിയുണ്ട്, കൂടാതെ മണൽ കാമ്പിനും പൂപ്പൽ ഷെല്ലിനും നല്ല വിളവ് ലഭിക്കുന്നു, ഇത് കാസ്റ്റിംഗുകൾ വൃത്തിയാക്കാനും കുലുക്കാനും എളുപ്പമാക്കുന്നു.മോൾഡിംഗ് ഉൽപ്പാദനക്ഷമത ഉയർന്നതാണ്, ഉൽപ്പാദന ചക്രം ചെറുതാണ്, മെറ്റീരിയൽ ചെലവ് കുറവാണ്, അസംബ്ലി ലൈൻ ഉത്പാദനം സംഘടിപ്പിക്കാൻ സൗകര്യപ്രദമാണ്.

അതിൻ്റെ ദോഷങ്ങൾ ഇവയാണ്:കാസ്റ്റിംഗുകൾ സുഷിരങ്ങൾ, മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, മണൽ ചേരൽ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്, കൂടാതെ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരം, പ്രത്യേകിച്ച് ആന്തരിക ഗുണം, അനുയോജ്യമല്ല.

സ്റ്റീൽ കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കുള്ള പച്ച മണലിൻ്റെ അനുപാതവും പ്രകടന പട്ടികയും:

(2) ഉണങ്ങിയ മണൽ ഒരു ബൈൻഡറായി കളിമണ്ണ് ഉപയോഗിച്ച് ഒരു വാർത്തെടുക്കൽ പ്രക്രിയയാണ്.അല്പം ബെൻ്റോണൈറ്റ് ചേർക്കുന്നത് അതിൻ്റെ ആർദ്ര ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തും.

അതിൻ്റെ സവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്:മണൽ പൂപ്പൽ ഉണക്കേണ്ടതുണ്ട്, നല്ല വായു പ്രവേശനക്ഷമതയുണ്ട്, മണൽ കഴുകൽ, മണൽ ഒട്ടിക്കൽ, സുഷിരങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് സാധ്യതയില്ല, കൂടാതെ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ അന്തർലീനമായ ഗുണനിലവാരം നല്ലതാണ്.

അതിൻ്റെ ദോഷങ്ങൾ ഇവയാണ്:ഇതിന് മണൽ ഉണക്കുന്നതിനുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്, ഉൽപ്പാദന ചക്രം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്.

(3) വാട്ടർ ഗ്ലാസ് മണൽ ഒരു ബൈൻഡറായി വാട്ടർ ഗ്ലാസ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു മാതൃകാ പ്രക്രിയയാണ്.ഇതിൻ്റെ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ ഇവയാണ്: CO2 ന് വിധേയമാകുമ്പോൾ വാട്ടർ ഗ്ലാസിന് സ്വയമേവ കാഠിന്യമുണ്ടാകുന്ന പ്രവർത്തനമുണ്ട്, കൂടാതെ മോഡലിംഗിനും കോർ നിർമ്മാണത്തിനും ഗ്യാസ് കാഠിന്യത്തിൻ്റെ വിവിധ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, പക്ഷേ പൂപ്പൽ ഷെല്ലിൻ്റെ മോശം തകർച്ച, മണൽ വൃത്തിയാക്കുന്നതിലെ ബുദ്ധിമുട്ട് തുടങ്ങിയ പോരായ്മകളുണ്ട്. കാസ്റ്റിംഗുകൾ, പഴയ മണലിൻ്റെ കുറഞ്ഞ പുനരുജ്ജീവനവും റീസൈക്ലിംഗ് നിരക്കും.

വാട്ടർ ഗ്ലാസ് CO2 ഹാർഡനിംഗ് മണലിൻ്റെ അനുപാതവും പ്രകടന പട്ടികയും:

(4) ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ ഒരു ബൈൻഡറായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയയാണ് ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ സെൽഫ് ഹാർഡനിംഗ് സാൻഡ് മോൾഡിംഗ്.ഊഷ്മാവിൽ ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റിൻ്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ ബൈൻഡറിൻ്റെ രാസപ്രവർത്തനം മൂലം മോൾഡിംഗ് മണൽ ദൃഢമാകുന്നു.മണൽ പൂപ്പൽ ഉണക്കേണ്ടതില്ല എന്നതാണ് ഇതിൻ്റെ സവിശേഷത, ഇത് ഉൽപാദന ചക്രം കുറയ്ക്കുകയും ഊർജ്ജം ലാഭിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.റെസിൻ മോൾഡിംഗ് മണൽ ഒതുക്കാനും നല്ല ശിഥിലീകരണ ഗുണങ്ങളുമുണ്ട്.കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ മോൾഡിംഗ് മണൽ വൃത്തിയാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്.കാസ്റ്റിംഗുകൾക്ക് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യതയും നല്ല ഉപരിതല ഫിനിഷും ഉണ്ട്, ഇത് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരം വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തും.അതിൻ്റെ പോരായ്മകൾ ഇവയാണ്: അസംസ്കൃത മണലിനുള്ള ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ആവശ്യകതകൾ, ഉൽപ്പാദന സൈറ്റിലെ ചെറിയ മണം, റെസിൻ ഉയർന്ന വില.

ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ നോ-ബേക്ക് മണൽ മിശ്രിതത്തിൻ്റെ അനുപാതവും മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയയും:

ഫ്യൂറാൻ റെസിൻ സ്വയം കാഠിന്യം ഉണ്ടാക്കുന്ന മണലിൻ്റെ മിക്സിംഗ് പ്രക്രിയ: റെസിൻ സ്വയം കാഠിന്യം ഉണ്ടാക്കുന്ന മണൽ നിർമ്മിക്കാൻ തുടർച്ചയായ സാൻഡ് മിക്സർ ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്.അസംസ്കൃത മണൽ, റെസിൻ, ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റ് മുതലായവ ക്രമത്തിൽ ചേർക്കുകയും വേഗത്തിൽ മിക്സ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും ഇത് കലർത്തി ഉപയോഗിക്കാം.

റെസിൻ മണൽ കലർത്തുമ്പോൾ വിവിധ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ചേർക്കുന്നതിനുള്ള ക്രമം ഇപ്രകാരമാണ്:

അസംസ്കൃത മണൽ + ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റ് (p-toluenesulfonic ആസിഡ് ജലീയ ലായനി) – (120 ~ 180S) – റെസിൻ + silane – (60 ~ 90S) – മണൽ ഉത്പാദനം

(5) സാധാരണ മണൽ കാസ്റ്റിംഗ് ഉൽപാദന പ്രക്രിയ:

പ്രിസിഷൻ കാസ്റ്റിംഗ്:

സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, വാൽവ് നിർമ്മാതാക്കൾ കാഴ്ചയുടെ ഗുണനിലവാരത്തിലും കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയിലും കൂടുതൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തിയിട്ടുണ്ട്.നല്ല രൂപഭാവം വിപണിയുടെ അടിസ്ഥാന ആവശ്യകതയായതിനാൽ, മെഷീനിംഗിൻ്റെ ആദ്യ ഘട്ടത്തിൻ്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ മാനദണ്ഡം കൂടിയാണിത്.

വാൽവ് വ്യവസായത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രിസിഷൻ കാസ്റ്റിംഗ് ഇൻവെസ്റ്റ്മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗ് ആണ്, ഇത് ചുരുക്കമായി ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ അവതരിപ്പിക്കുന്നു:

(1) ലായനി കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ രണ്ട് പ്രക്രിയ രീതികൾ:

①താഴ്ന്ന താപനിലയുള്ള മെഴുക് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള മോൾഡ് മെറ്റീരിയൽ (സ്റ്റിയറിക് ആസിഡ് + പാരഫിൻ), ലോ-പ്രഷർ മെഴുക് കുത്തിവയ്പ്പ്, വാട്ടർ ഗ്ലാസ് ഷെൽ, ചൂടുവെള്ളം ഡീവാക്സിംഗ്, അന്തരീക്ഷ ഉരുകൽ, പകരുന്ന പ്രക്രിയ, പ്രധാനമായും കാർബൺ സ്റ്റീൽ, ലോ അലോയ് സ്റ്റീൽ കാസ്റ്റിംഗുകൾ എന്നിവയ്ക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. , കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ദേശീയ സ്റ്റാൻഡേർഡ് CT7~9-ൽ എത്താം.

② ഇടത്തരം താപനിലയുള്ള റെസിൻ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള മോൾഡ് മെറ്റീരിയൽ, ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള മെഴുക് കുത്തിവയ്പ്പ്, സിലിക്ക സോൾ മോൾഡ് ഷെൽ, സ്റ്റീം ഡീവാക്സിംഗ്, ദ്രുത അന്തരീക്ഷ അല്ലെങ്കിൽ വാക്വം മെൽറ്റിംഗ് കാസ്റ്റിംഗ് പ്രക്രിയ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച്, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത CT4-6 പ്രിസിഷൻ കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ എത്താം.

(2) നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ സാധാരണ പ്രക്രിയയുടെ ഒഴുക്ക്:

(3) നിക്ഷേപ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ സവിശേഷതകൾ:

①കാസ്റ്റിംഗിന് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യതയും മിനുസമാർന്ന പ്രതലവും നല്ല രൂപ നിലവാരവുമുണ്ട്.

② മറ്റ് പ്രക്രിയകൾക്കൊപ്പം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ പ്രയാസമുള്ള സങ്കീർണ്ണ ഘടനകളും ആകൃതികളും ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ കാസ്റ്റ് ചെയ്യാൻ സാധിക്കും.

③ കാസ്റ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ പരിമിതമല്ല, വിവിധ അലോയ് മെറ്റീരിയലുകൾ: കാർബൺ സ്റ്റീൽ, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലോയ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം അലോയ്, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അലോയ്, വിലയേറിയ ലോഹങ്ങൾ, പ്രത്യേകിച്ച് കെട്ടിച്ചമയ്ക്കാനും വെൽഡ് ചെയ്യാനും മുറിക്കാനും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള അലോയ് മെറ്റീരിയലുകൾ.

④ നല്ല ഉൽപ്പാദന വഴക്കവും ശക്തമായ പൊരുത്തപ്പെടുത്തലും.ഇത് വലിയ അളവിൽ ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഒറ്റത്തവണ അല്ലെങ്കിൽ ചെറിയ ബാച്ച് ഉൽപാദനത്തിനും അനുയോജ്യമാണ്.

⑤ ഇൻവെസ്റ്റ്‌മെൻ്റ് കാസ്റ്റിംഗിനും ചില പരിമിതികളുണ്ട്, ഉദാഹരണത്തിന്: ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള പ്രക്രിയയുടെ ഒഴുക്കും നീണ്ട ഉൽപ്പാദന ചക്രവും.ഉപയോഗിക്കാവുന്ന പരിമിതമായ കാസ്റ്റിംഗ് ടെക്നിക്കുകൾ കാരണം, മർദ്ദം വഹിക്കുന്ന നേർത്ത-ഷെൽ വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗുകൾ കാസ്റ്റുചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ അതിൻ്റെ മർദ്ദം വഹിക്കുന്ന ശേഷി വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കില്ല.

കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങളുടെ വിശകലനം

ഏതൊരു കാസ്റ്റിംഗിനും ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകും, ഈ വൈകല്യങ്ങളുടെ അസ്തിത്വം കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ആന്തരിക ഗുണനിലവാരത്തിന് വലിയ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന അപകടങ്ങൾ കൊണ്ടുവരും, കൂടാതെ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിലെ ഈ വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനുള്ള വെൽഡിംഗ് അറ്റകുറ്റപ്പണിയും ഉൽപാദന പ്രക്രിയയ്ക്ക് വലിയ ഭാരം കൊണ്ടുവരും.പ്രത്യേകിച്ച്, വാൽവുകൾ മർദ്ദവും താപനിലയും നേരിടുന്ന നേർത്ത-ഷെൽ കാസ്റ്റിംഗുകളാണ്, അവയുടെ ആന്തരിക ഘടനകളുടെ ഒതുക്കവും വളരെ പ്രധാനമാണ്.അതിനാൽ, കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിർണായക ഘടകമായി മാറുന്നു.

വാൽവ് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങളിൽ പ്രധാനമായും സുഷിരങ്ങൾ, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, ചുരുങ്ങൽ സുഷിരങ്ങൾ, വിള്ളലുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

(1) സുഷിരങ്ങൾ:സുഷിരങ്ങൾ വാതകം കൊണ്ടാണ് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നത്, സുഷിരങ്ങളുടെ ഉപരിതലം മിനുസമാർന്നതാണ്, അവ കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിനകത്തോ സമീപത്തോ ഉണ്ടാകുന്നു, അവയുടെ ആകൃതികൾ കൂടുതലും വൃത്താകൃതിയിലോ ദീർഘവൃത്താകൃതിയിലോ ആണ്.

സുഷിരങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്ന വാതകത്തിൻ്റെ പ്രധാന ഉറവിടങ്ങൾ ഇവയാണ്:

① ലോഹത്തിൽ അലിഞ്ഞുചേർന്ന നൈട്രജനും ഹൈഡ്രജനും കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ദൃഢീകരണ സമയത്ത് ലോഹത്തിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ലോഹ തിളക്കമുള്ള അടഞ്ഞ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള അല്ലെങ്കിൽ ഓവൽ ആന്തരിക ഭിത്തികൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

②മോൾഡിംഗ് മെറ്റീരിയലിലെ ഈർപ്പം അല്ലെങ്കിൽ അസ്ഥിരമായ വസ്തുക്കൾ ചൂടാക്കുന്നത് മൂലം വാതകമായി മാറുകയും ഇരുണ്ട തവിട്ട് അകത്തെ ഭിത്തികളുള്ള സുഷിരങ്ങൾ രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യും.

③ ലോഹം പകരുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, അസ്ഥിരമായ ഒഴുക്ക് കാരണം, സുഷിരങ്ങൾ രൂപപ്പെടാൻ വായു ഉൾപ്പെടുന്നു.

ആമാശയ വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നതിനുള്ള രീതി:

① ഉരുക്കുമ്പോൾ, തുരുമ്പിച്ച ലോഹ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച് ഉപയോഗിക്കണം അല്ലെങ്കിൽ ഉപയോഗിക്കണം, കൂടാതെ ഉപകരണങ്ങളും ലാഡുകളും ചുട്ടുപഴുപ്പിച്ച് ഉണക്കണം.

②ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ഒഴിക്കുന്നത് ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ നടത്തുകയും താഴ്ന്ന ഊഷ്മാവിൽ ഒഴിക്കുകയും വേണം, കൂടാതെ വാതകം ഒഴുകുന്നത് സുഗമമാക്കുന്നതിന് ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ശരിയായി മയപ്പെടുത്തുകയും വേണം.

③ പകരുന്ന റൈസറിൻ്റെ പ്രോസസ് ഡിസൈൻ ഗ്യാസ് എൻട്രാപ്‌മെൻ്റ് ഒഴിവാക്കാൻ ഉരുകിയ ഉരുക്കിൻ്റെ മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ന്യായമായ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റിനായി ഒരു കൃത്രിമ വാതക പാത സജ്ജീകരിക്കുകയും വേണം.

④ മോൾഡിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ ജലത്തിൻ്റെ അംശവും വാതകത്തിൻ്റെ അളവും നിയന്ത്രിക്കണം, വായു പ്രവേശനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കണം, മണൽ പൂപ്പലും മണൽ കാമ്പും പരമാവധി ചുട്ടുപഴുപ്പിച്ച് ഉണക്കണം.

(2) ചുരുങ്ങൽ അറ (അയഞ്ഞത്):കാസ്റ്റിംഗിനുള്ളിൽ (പ്രത്യേകിച്ച് ഹോട്ട് സ്പോട്ടിൽ), പരുക്കൻ ആന്തരിക ഉപരിതലവും ഇരുണ്ട നിറവും ഉള്ള ഒരു യോജിച്ചതോ പൊരുത്തമില്ലാത്തതോ ആയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള അല്ലെങ്കിൽ ക്രമരഹിതമായ അറ (കുഴി) ആണ് ഇത്.ഹൈഡ്രോളിക് പരിശോധനയ്ക്കിടെ ചോർച്ചയുണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുള്ള, ഒന്നോ അതിലധികമോ സ്ഥലങ്ങളിൽ ശേഖരിക്കപ്പെടുന്ന, കൂടുതലും ഡെൻഡ്രൈറ്റുകളുടെ രൂപത്തിലുള്ള പരുക്കൻ ക്രിസ്റ്റൽ ധാന്യങ്ങൾ.

അറ ചുരുങ്ങാനുള്ള കാരണം (അയഞ്ഞത്):ലോഹം ദ്രവാവസ്ഥയിൽ നിന്ന് ഖരാവസ്ഥയിലേക്ക് ഖരീകരിക്കപ്പെടുമ്പോൾ വോളിയം ചുരുങ്ങൽ സംഭവിക്കുന്നു.ഈ സമയത്ത് ആവശ്യത്തിന് ഉരുകിയ ഉരുക്ക് നികത്തൽ ഇല്ലെങ്കിൽ, ചുരുങ്ങൽ അറ അനിവാര്യമായും സംഭവിക്കും.സ്റ്റീൽ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ചുരുങ്ങൽ അറയ്ക്ക് അടിസ്ഥാനപരമായി സംഭവിക്കുന്നത് തുടർച്ചയായ സോളിഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ അനുചിതമായ നിയന്ത്രണം മൂലമാണ്.തെറ്റായ റൈസർ ക്രമീകരണം, ഉരുകിയ ഉരുക്കിൻ്റെ ഉയർന്ന താപനില, വലിയ ലോഹം ചുരുങ്ങൽ എന്നിവ കാരണങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടാം.

ചുരുങ്ങൽ ദ്വാരങ്ങൾ തടയുന്നതിനുള്ള രീതികൾ (അയഞ്ഞത്):① ഉരുകിയ ഉരുക്കിൻ്റെ തുടർച്ചയായ സോളിഡീകരണം നേടുന്നതിന് കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ പകരുന്ന സംവിധാനം ശാസ്ത്രീയമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക, ആദ്യം ഉറപ്പിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് കൊണ്ട് നിറയ്ക്കണം.ക്രമാനുഗതമായ സോളിഡിഫിക്കേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ ②കൃത്യമായും ന്യായമായും റൈസർ, സബ്‌സിഡി, ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ തണുത്ത ഇരുമ്പ് എന്നിവ സജ്ജമാക്കുക.③ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ഒഴിക്കുമ്പോൾ, ഉരുകിയ ഉരുക്കിൻ്റെയും തീറ്റയുടെയും താപനില ഉറപ്പാക്കാനും, ചുരുങ്ങൽ അറകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് കുറയ്ക്കാനും, റീസറിൽ നിന്നുള്ള മുകളിലെ കുത്തിവയ്പ്പ് പ്രയോജനകരമാണ്.④ പകരുന്ന വേഗതയുടെ കാര്യത്തിൽ, ഉയർന്ന വേഗതയിൽ പകരുന്നതിനേക്കാൾ കുറഞ്ഞ വേഗതയിൽ പകരുന്നത് തുടർച്ചയായ ദൃഢീകരണത്തിന് കൂടുതൽ സഹായകമാണ്.⑸പകരുന്ന താപനില വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്.ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ ചൂളയിൽ നിന്ന് പുറത്തെടുക്കുകയും മയക്കത്തിന് ശേഷം ഒഴിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ചുരുങ്ങൽ അറകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് പ്രയോജനകരമാണ്.

(3) മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ (സ്ലാഗ്):മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ (സ്ലാഗ്), സാധാരണയായി ബ്ലസ്റ്ററുകൾ എന്നറിയപ്പെടുന്നു, കാസ്റ്റിംഗുകൾക്കുള്ളിൽ ദൃശ്യമാകുന്ന തുടർച്ചയായ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള അല്ലെങ്കിൽ ക്രമരഹിതമായ ദ്വാരങ്ങളാണ്.ദ്വാരങ്ങൾ മോൾഡിംഗ് മണൽ അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റീൽ സ്ലാഗ് എന്നിവയുമായി കലർത്തി, ക്രമരഹിതമായ വലുപ്പങ്ങളോടെ അവയിൽ കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു.ഒന്നോ അതിലധികമോ സ്ഥലങ്ങൾ, പലപ്പോഴും മുകൾ ഭാഗത്ത് കൂടുതൽ.

മണൽ (സ്ലാഗ്) ഉൾപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള കാരണങ്ങൾ:ഉരുകൽ അല്ലെങ്കിൽ പകരുന്ന പ്രക്രിയയിൽ ഉരുകിയ ഉരുക്കിനൊപ്പം കാസ്റ്റിംഗിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്ന വ്യതിരിക്ത സ്റ്റീൽ സ്ലാഗാണ് സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലിന് കാരണമാകുന്നത്.മോൾഡിംഗ് സമയത്ത് പൂപ്പൽ അറയുടെ അപര്യാപ്തമായ ഇറുകിയതാണ് മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തലിന് കാരണം.ഉരുകിയ ഉരുക്ക് പൂപ്പൽ അറയിലേക്ക് ഒഴിക്കുമ്പോൾ, മോൾഡിംഗ് മണൽ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് കഴുകി കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ ഉള്ളിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു.കൂടാതെ, ട്രിമ്മിംഗിലും പെട്ടി അടയ്ക്കുമ്പോഴും തെറ്റായ പ്രവർത്തനം, മണൽ വീഴുന്ന പ്രതിഭാസം എന്നിവയും മണൽ ഉൾപ്പെടുത്താനുള്ള കാരണങ്ങളാണ്.

മണൽ ഉൾപ്പെടുത്തൽ തടയുന്നതിനുള്ള രീതികൾ (സ്ലാഗ്):① ഉരുക്കിയ ഉരുക്ക് ഉരുകുമ്പോൾ, എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റും സ്ലാഗും കഴിയുന്നത്ര നന്നായി തീർന്നുപോകണം.② ഉരുകിയ സ്റ്റീൽ ഒഴിക്കുന്ന ബാഗ് മറിക്കാതിരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക, എന്നാൽ ഉരുകിയ ഉരുക്കിനൊപ്പം ഉരുകിയ ഉരുക്കിന് മുകളിലുള്ള സ്ലാഗ് കാസ്റ്റിംഗ് അറയിൽ പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയാൻ ഒരു ടീപ്പോ ബാഗ് അല്ലെങ്കിൽ അടിയിൽ പകരുന്ന ബാഗ് ഉപയോഗിക്കുക.③ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ഒഴിക്കുമ്പോൾ, ഉരുകിയ ഉരുക്കിനൊപ്പം പൂപ്പൽ അറയിൽ സ്ലാഗ് പ്രവേശിക്കുന്നത് തടയാൻ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളണം.④ മണൽ ഉൾപ്പെടുത്താനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നതിന്, മോഡലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ മണൽ പൂപ്പലിൻ്റെ ഇറുകിയത ഉറപ്പാക്കുക, ട്രിം ചെയ്യുമ്പോൾ മണൽ നഷ്ടപ്പെടാതിരിക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കുക, ബോക്സ് അടയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പൂപ്പൽ അറ വൃത്തിയാക്കുക.

(4) വിള്ളലുകൾ:കാസ്റ്റിംഗിലെ വിള്ളലുകളിൽ ഭൂരിഭാഗവും ചൂടുള്ള വിള്ളലുകളാണ്, ക്രമരഹിതമായ ആകൃതികൾ, തുളച്ചുകയറുകയോ തുളച്ചുകയറുകയോ ചെയ്യാതിരിക്കുകയോ, തുടർച്ചയായതോ ഇടയ്ക്കിടെയുള്ളതോ ആണ്, വിള്ളലുകളിലെ ലോഹം ഇരുണ്ടതോ ഉപരിതല ഓക്സിഡേഷൻ ഉള്ളതോ ആണ്.

വിള്ളലുകൾക്കുള്ള കാരണങ്ങൾ, അതായത് ഉയർന്ന താപനില സമ്മർദ്ദം, ലിക്വിഡ് ഫിലിം രൂപഭേദം.

ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ ഉരുകിയ ഉരുക്ക് ചുരുങ്ങുകയും രൂപഭേദം വരുത്തുകയും ചെയ്യുന്ന സമ്മർദ്ദമാണ് ഉയർന്ന താപനില സമ്മർദ്ദം.സമ്മർദ്ദം ഈ താപനിലയിൽ ലോഹത്തിൻ്റെ ശക്തി അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം പരിധി കവിയുമ്പോൾ, വിള്ളലുകൾ സംഭവിക്കും.ഉരുകിയ ഉരുക്കിൻ്റെ സോളിഡീകരണത്തിലും ക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ പ്രക്രിയയിലും ക്രിസ്റ്റൽ ധാന്യങ്ങൾക്കിടയിൽ ഒരു ദ്രാവക ഫിലിം രൂപപ്പെടുന്നതാണ് ലിക്വിഡ് ഫിലിം ഡിഫോർമേഷൻ.ദൃഢീകരണത്തിൻ്റെയും ക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ്റെയും പുരോഗതിയോടെ, ദ്രാവക ഫിലിം രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു.വൈകല്യത്തിൻ്റെ അളവും രൂപഭേദം വേഗതയും ഒരു നിശ്ചിത പരിധി കവിയുമ്പോൾ, വിള്ളലുകൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു.താപ വിള്ളലുകളുടെ താപനില പരിധി ഏകദേശം 1200~1450℃ ആണ്.

വിള്ളലുകളെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ:

① ഉരുക്കിലെ എസ്, പി മൂലകങ്ങൾ വിള്ളലുകൾക്ക് ഹാനികരമായ ഘടകങ്ങളാണ്, ഇരുമ്പ് ഉപയോഗിച്ചുള്ള അവയുടെ യൂട്ടിക്റ്റിക്സ് ഉയർന്ന ഊഷ്മാവിൽ കാസ്റ്റ് സ്റ്റീലിൻ്റെ ശക്തിയും പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും കുറയ്ക്കുന്നു, തൽഫലമായി വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.

② സ്റ്റീലിൽ സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലും വേർതിരിക്കലും സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ചൂടുള്ള പൊട്ടൽ പ്രവണത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

③ സ്റ്റീൽ തരത്തിൻ്റെ ലീനിയർ ഷ്രിങ്കേജ് കോഫിഫിഷ്യൻ്റ് കൂടുന്തോറും ഹോട്ട് ക്രാക്കിംഗിൻ്റെ പ്രവണത വർദ്ധിക്കും.

④ ഉരുക്ക് തരത്തിൻ്റെ താപ ചാലകത കൂടുന്തോറും ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കൂടും, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മികച്ചതാണ്, ചൂടുള്ള വിള്ളലുകളുടെ പ്രവണത ചെറുതായിരിക്കും.

⑤ വളരെ ചെറിയ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണുകൾ, വലിയ ഭിത്തിയുടെ കനം അസമത്വം, വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാകുന്ന കടുത്ത സ്ട്രെസ് കോൺസൺട്രേഷൻ എന്നിങ്ങനെയുള്ള നിർമ്മാണക്ഷമതയിൽ കാസ്റ്റിംഗുകളുടെ ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന മോശമാണ്.

⑥മണൽ പൂപ്പലിൻ്റെ ഒതുക്കം വളരെ കൂടുതലാണ്, കാമ്പിൻ്റെ മോശം വിളവ് കാസ്റ്റിംഗിൻ്റെ സങ്കോചത്തെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും വിള്ളലുകളുടെ പ്രവണത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

⑦ഉദാഹരണത്തിന്, റൈസറിൻ്റെ അനുചിതമായ ക്രമീകരണം, കാസ്റ്റിംഗ് വളരെ വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കൽ, റൈസർ മുറിക്കുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന അമിത സമ്മർദ്ദം, ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെൻ്റ് മുതലായവയും വിള്ളലുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനെ ബാധിക്കും.

മേൽപ്പറഞ്ഞ വിള്ളലുകളുടെ കാരണങ്ങളും സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകങ്ങളും അനുസരിച്ച്, വിള്ളലുകളുടെ വൈകല്യങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഒഴിവാക്കുന്നതിനും ഉചിതമായ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്.

കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങളുടെ കാരണങ്ങളെക്കുറിച്ചുള്ള മുകളിൽ പറഞ്ഞ വിശകലനത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, നിലവിലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ കണ്ടെത്തുകയും അനുബന്ധ മെച്ചപ്പെടുത്തൽ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളുകയും ചെയ്താൽ, കാസ്റ്റിംഗ് നിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് സഹായകമായ കാസ്റ്റിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾക്ക് ഒരു പരിഹാരം കണ്ടെത്താനാകും.